Dalam proses fabrikasi sangkar baja, penggergajian, penguliran, dan penebalan (penebalan) batang utama merupakan langkah persiapan utama yang menentukan kekuatan sambungan dan keakuratan perakitan sangkar baja. Pemrosesan tradisional yang terdesentralisasi (penggergajian manual + mesin penguliran mandiri + penggerusan manual) tidak hanya menghasilkan prosedur yang terfragmentasi dan efisiensi yang rendah, namun juga rentan terhadap panjang batang yang tidak konsisten dan kualitas benang di bawah standar karena kesalahan manusia-sehingga memengaruhi kualitas sangkar baja secara keseluruhan.
Sebagai sistem otomatis yang terintegrasi, jalur produksi penggergajian, penguliran, dan penggergajian sangkar baja mewujudkan pemrosesan batang utama yang terstandarisasi dan efisien melalui pengoperasian berkelanjutan seluruh proses-mulai dari penggergajian → penguliran → penguliran → penggilingan → penyortiran-dan telah menjadi peralatan inti di bengkel pemrosesan batang baja untuk-proyek infrastruktur skala besar.
Keunggulan Inti Lini Produksi: Menembus Kemacetan Pemrosesan Tradisional
Dibandingkan dengan metode desentralisasi konvensional, lini produksi penggergajian, penguliran, dan penggergajian sangkar baja mencapai banyak terobosan dalam peningkatan kualitas, peningkatan efisiensi, dan pengurangan biaya melalui integrasi proses dan kontrol otomatis. Keuntungan utamanya meliputi:
-
Efisiensi-otomatisasi proses penuh - meningkat 5 hingga 8 kali lipat
Lini produksi hanya memerlukan 1–2 operator untuk pemantauan dan pengoperasian, dan dapat memproses 800–1.200 batangan utama per hari. Setiap proses dihubungkan dengan sistem konveyor, menghilangkan transfer manual dan secara signifikan mengurangi waktu idle antar langkah. Ini sangat cocok untuk-proyek berskala besar yang menuntut hasil tinggi dan perputaran cepat.
-
Ketepatan pemrosesan-terdepan di industri - memastikan kualitas koneksi
Semua tahapan dikontrol secara presisi oleh sistem CNC, dan indikator akurasi inti jauh melebihi standar manual.
Akurasi penggergajian:Kesalahan panjang Kurang dari atau sama dengan ±1mm; ujung-tegak lurus muka Kurang dari atau sama dengan 0,1 mm/m, mencegah ketidaksejajaran selama perakitan sangkar karena panjang batang yang tidak konsisten.
Akurasi yang mengecewakan:Diameter bagian yang patah (menebal) adalah 1,2–1,5 kali diameter batang asli (misalnya, tulangan φ25 mm diubah menjadi φ30–37,5 mm). Kesalahan panjang gangguan kurang dari atau sama dengan ±2mm, memastikan kekuatan akar ulir tidak lebih rendah dari bahan dasar.
Akurasi ulir:Profil thread memenuhi persyaratanKode Teknis Penyambungan Mekanis Batang Tulangan Baja(JGJ107), dengan kesalahan pitch ulir kurang dari atau sama dengan ±0,05mm. Cocok untuk sambungan selongsong benang lurus, kekuatan tarik sambungan melebihi 1,1 kali lipat dari bahan dasar.
-
Pengurangan signifikan dalam ketergantungan tenaga kerja dan limbah material - mencapai penghematan biaya yang signifikan
Labor cost reduction >60%:Lini produksi tidak memerlukan operator yang sangat terampil. Pekerja biasa dapat mulai bekerja setelah 2–3 hari pelatihan, memecahkan masalah "kesulitan merekrut tenaga kerja terampil" dan "biaya upah yang tinggi" yang biasa terjadi pada metode tradisional.
-
Tata letak terintegrasi - menghemat ruang dan biaya pengelolaan
Pemrosesan tradisional yang terdesentralisasi memerlukan area penggergajian, penggergajian, dan penguliran yang terpisah, yang menempati area seluas 200–300 m². Lini produksi terintegrasi menggunakan tata letak modular, hanya menempati lahan seluas 80–150 m² (tergantung kapasitas produksi), sehingga mengurangi kebutuhan ruang hingga lebih dari 50%. Produksi terpusat juga menyederhanakan kontrol kualitas dan manajemen peralatan, meminimalkan kompleksitas manajemen bengkel.
Komposisi dan Parameter Teknis Inti Lini Produksi
Itupenggergajian sangkar baja, penguliran, dan jalur produksi yang mengganggubiasanya terdiri dari tujuh modul inti:
Mekanisme pengumpanan, mesin gergaji CNC, mesin menjengkelkan otomatis, mesin threading CNC, mesin penggiling benang, mekanisme penyortiran dan pengangkutan, sistem kontrol utama PLC
Setiap modul beroperasi secara terkoordinasi untuk mencapai{0}}otomatisasi proses penuh. Berikut ini adalah parameter teknis inti jalur produksi berukuran sedang-umum di pasaran (kompatibel dengan batangan utama dari φ12–φ40mm):
| Nama Modul | Parameter Inti | Deskripsi Fungsi |
|---|---|---|
| Mekanisme pemberian makan | Diameter batang yang cocok: φ12–φ40mm; panjang batang tunggal: 6–18m | Menggunakan konveyor rantai/rol; secara otomatis menyelaraskan ujung rebar; mendukung pemberian makan 10-20 bar sekaligus |
| Mesin gergaji CNC | Kecepatan menggergaji: 0,8–1,5 m/mnt; diameter mata gergaji: 400–500mm | Penjepitan hidraulik + penggergajian-kecepatan tinggi; mendukung pemotongan terus menerus; secara otomatis mengumpulkan kepala material |
| Mesin menjengkelkan otomatis | Cocok untuk batangan φ12–φ40mm; tekanan kerja: 30–50MPa | Menggunakan gangguan hidrolik; panjang kesal dapat disesuaikan dari 20–50mm; secara otomatis mendeteksi kualitas yang terganggu |
| Mesin ulir CNC | Kecepatan threading: 15–25 thread/menit; ukuran benang: M16–M45 | Bergulir-pemrosesan thread; pelumasan oli otomatis; talang otomatis setelah threading |
| Mesin penggiling benang | Kecepatan penggilingan: 1500–2000 rpm; mencakup seluruh bagian thread | Roda kawat baja secara otomatis menghilangkan gerinda untuk mencegah cedera tangan selama pemasangan selongsong |
| Mekanisme penyortiran & pengangkutan | Kecepatan penyampaian: 0,5–1 m/s; 3–5 stasiun penyortiran | Secara otomatis mengurutkan batang berdasarkan spesifikasi dan panjang untuk perakitan sangkar yang nyaman |
| Sistem kontrol utama PLC | Pengoperasian layar sentuh; mendukung penyimpanan parameter, alarm kesalahan, dan penghitungan produksi | Menyimpan lebih dari 100 set parameter; peralihan spesifikasi satu-klik; shutdown otomatis dan tampilan kesalahan |
| Kekuatan total | 50–80 kW (termasuk semua motor modul dan sistem hidrolik) | Membutuhkan tenaga industri 380V; disarankan untuk menggunakan penstabil tegangan independen |
| Ukuran lini produksi | Panjang: 18–25m × Lebar: 3–4m × Tinggi: 2,5–3m | Cadangan ruang operasi 5m di setiap ujungnya; kapasitas beban lantai Lebih besar atau sama dengan 5 ton/m² |