Integrasi yang efisien secara signifikan meningkatkan kapasitas pemrosesan
Jalur produksi mengintegrasikan tiga proses penggergajian, threading, dan penggilingan ke dalam alur kerja otomatis yang berkelanjutan, menghilangkan biaya waktu transfer manual dan proses pengalihan dalam pemrosesan tradisional. Hanya perlu 40 detik untuk satu batang baja untuk diproses dari bahan baku ke output produk jadi. Antara 8.000 dan 10.000 batang baja dapat diproses dalam satu hari (8 jam), dengan kapasitas produksi 3 hingga 5 kali lebih tinggi dari mode "mesin tunggal + manual". Sementara itu, peralatan mendukung 24 - jam operasi kontinu. Dikombinasikan dengan rak makan otomatis, dapat mencapai pemrosesan tanpa pengawasan, secara efektif memenuhi permintaan pasokan terpusat dari proyek skala besar.
Kontrol yang tepat memastikan kualitas pemrosesan yang stabil
Dengan kolaborasi sistem kontrol numerik dan perangkat keras precision {0} {0 {{0 {0, lini produksi mencapai kontrol kualitas di seluruh proses. Proses penggergajian mengadopsi penentuan posisi laser dan drive motor servo. Kesalahan panjang pemotongan kurang dari atau sama dengan ± 1 mm, dan penyimpangan vertikalitas dari potongan kurang dari 0,5 derajat. Proses threading mencapai akurasi diameter pitch thread grade IT8 dan kepenuhan profil utas lebih dari 95% melalui penyesuaian adaptif dari kecepatan dan tekanan rotasi roda bergulir benang. Proses penggilingan menggunakan multi - stasiun penggilingan roda perawatan, dengan akhir permukaan akhir mencapai RA1.6 μm, persyaratan proses pertemuan untuk koneksi kekuatan - {11} yang tinggi. Mekanisme inspeksi timbal balik antara proses mencegat non - produk yang sesuai secara real time, menjaga tingkat kualifikasi produk jadi stabil di lebih dari 99,5%.
Adaptasi cerdas untuk tuntutan yang beragam
Peralatan ini memiliki kompatibilitas dan penyesuaian yang kuat, mampu memproses berbagai profil seperti baja bundar dan baja berulir dengan diameter mulai dari 12 hingga 50 mm, dan mendukung bahan batang baja utama seperti HRB400E dan HRB500. Dengan memasukkan parameter melalui layar sentuh atau mengimpor gambar CAD, sistem dapat dengan cepat mengganti panjang pemotongan (500-12.000 mm), spesifikasi utas (M16 -M36), dan mode penggilingan. Untuk skenario presisi - yang tinggi seperti jembatan dan kereta api - tinggi, "mode presisi" dapat diaktifkan, sedangkan untuk bangunan biasa, "mode efisiensi tinggi" dapat dipilih. Multi - Pemrosesan produk spesifikasi dapat diselesaikan tanpa mengubah cetakan.
Konsumsi rendah dan penghematan energi, mengurangi biaya operasi secara keseluruhan
Jalur produksi mengadopsi motor frekuensi variabel dan struktur transmisi yang dioptimalkan, mengurangi konsumsi energi unit sebesar 30% dibandingkan dengan mesin tunggal tradisional. Konsumsi daya untuk memproses setiap ton batang baja tidak lebih dari 8 kilowatt - jam. Kenakan - bagian tengkurap seperti bilah gergaji dan roda bergulir benang dapat diganti secara tepat melalui pemantauan keausan yang cerdas, memperpanjang masa pakai mereka sebesar 20%. Sistem daur ulang pengumpanan dan limbah otomatis mengurangi limbah batang baja, meningkatkan tingkat pemanfaatan material dari 85% menjadi lebih dari 95%. Berdasarkan perhitungan komprehensif, peralatan dapat memulihkan bagian dari investasi melalui energi dan penghematan material dalam satu tahun operasi.
Aman dan andal, memastikan lingkungan kerja yang ramah
Desain pelindung tertutup sepenuhnya mengisolasi area pemrosesan dari operator. Pengajuan besi dan debu yang dihasilkan selama penggergajian dan penggilingan dikumpulkan dalam kotak daur ulang khusus melalui sistem tekanan negatif. Konsentrasi debu dalam lokakarya kurang dari 10 mg/m³, memenuhi standar kesehatan kerja. Peralatan ini dilengkapi dengan tujuh perangkat keselamatan, seperti penjaga tangan sensor inframerah dan tombol berhenti darurat. Ini akan segera ditutup ketika seseorang mendekati area berbahaya atau ketika peralatan tidak berfungsi, dengan waktu respons kurang dari 0,1 detik. Kebisingan operasi dikendalikan di bawah 85 desibel untuk meminimalkan gangguan dengan lingkungan sekitarnya.
Desain struktur modular memungkinkan komponen inti (seperti unit penggergajian dan mekanisme threading) dengan cepat dibongkar dan diganti, dengan pemeliharaan harian tidak memerlukan alat profesional. The Built - dalam Internet of Things Modul mengunggah data operasi peralatan secara real time. Waktu perbaikan kesalahan rata -rata kurang dari 30 menit. Peralatan ini juga mendukung operasi dan pemeliharaan jarak jauh, yang memungkinkan teknisi pabrikan untuk membantu dalam pemecahan masalah melalui cloud, mengurangi kerugian downtime.
Dari meningkatkan kapasitas produksi hingga memastikan kualitas, mulai dari konservasi energi dan pengurangan biaya hingga operasi dan pemeliharaan yang aman, bilah baja penggergajian, threading, dan jalur produksi penggilingan - dengan semua - kelebihan kinerja bundar {{2} telah mendefinisikan kembali standar efisiensi dan kualitas basis baja, menjadi proses yang mendefinisikan kembali standar efisiensi.